EL DESAFIO DE UNA COTIZACION RAPIDA Y EXACTA

2021-01-07 00:00:00

EL DESAFIO DE UNA COTIZACION RAPIDA Y EXACTA.

La tendencia generalizada hacia la digitalización de la producción metalmecánica implica el uso y análisis de datos mucho más allá de la generación de los planos CAD en 3D o la generación de programas de control numérico para manejar las máquinas. El costeo de los trabajos hace parte de este movimiento.

La idea de la digitalización es generar una red entre los productos, máquinas, personas y procesos que use los datos de todo el sistema para aumentar la transparencia y la capacidad utilizada del taller,reduciendo los errores y los desperdicios. Dentro de toda esta cadena, hay un factor fundamental que es el del control de costos y con él, la generación de las cotizaciones requeridas por los clientes antes de iniciar cualquier el primer corte de metal.

Para un taller metalmecánico un cálculo de costos exitoso es un prerrequisito importante para su propia capacidad de competir. En el caso de los talleres con grandes producciones en serie, el cálculo de costos, aunque complejo, no presenta un desafío constante, debido a que las máquinas permanecen ocupadas realizando el mismo trabajo la mayoría del tiempo, usando las mismas herramientas y suministros.Básicamente se conocen bien los tiempos y recursos con los que se llevan a cabo los trabajos. Sin embargo, para los talleres que procesan piezas en bajas cantidades, o incluso series de un solo producto, como lo serían los fabricantes de moldes y , predecir rápidamente los costos finales de su fabricación es un reto importante.

MINIMIZAR EL TIEMPO Y EL ESFUERZO NECESARIOS PARA CREAR UNA PROPUESTA.

Debido a la alta variabilidad de los productos y procesos en muchos talleres metalmecánicos que producen series cortas, el cálculo generalmente se basa en valores obtenidos por experiencia o proyectos de referencia. Esto puede hacer que la calidad y/o la exactitud de la estimación varíen drásticamente. Con el creciente nivel de competencia global, este enfoque clásico se vuelve insuficiente.

Según un estudio realizado a más de 1,000 empresas de todo tamaño, productoras de moldes y troqueles por la academia para la fabricación de herramental (WBA) de Aachen, Alemania, un taller necesita 3.7 días en promedio para enviar una cotización después de recibir la solicitud. Los datos muestran también que los talleres que más rápido responden con un cálculo exacto de los costos, tienen tasas más altas de asignación de los trabajos. Un taller con buen sistema de costos establecido tiene una tasa de conversión del 36% de sus cotizaciones a contratos, mientras que el promedio general de los talleres está alrededor de un 15%.

Tabulando todas las respuestas del millar de talleres en Alemania, hay una variabilidad de -40 % a +70 % entre el costo cotizado y el valor que realmente se contabiliza una vez se ha terminado el proyecto. El problema con los casos en los que se coloca un precio con un gran margen a favor, a manera de“factor de seguridad”, es que esto puede rápidamente reducir la competitividad global de la empresa. La competencia global es cada vez más fuerte y herramientas digitales de cotización inmediata en el CAD, como Xometry, MFG.com o Fictiv dejan menos espacio a la especulación.

PROCESO PARA CALCULAR LOS COSTOS DE UN PRODUCTO:

La WBA asegura que los procesos de cálculo del costo de un herramental (o para cualquier caso, una serie corta o única de productos de alta complejidad)

se puede dividir en tres áreas:

1-COTIZACION.

El precio de cotización es la parte central de un presupuesto completo y va de la mano de la descripción técnica de la solución, la fecha de entrega y otras condiciones generales o específicas. El requisito para un cálculo realista es el examen y evaluación cuidadoso de la solicitud. En este sentido, incluso antes de identificar el diseño técnico final, los primeros criterios que deben evaluarse son la viabilidad, conveniencia e importancia estratégica. Aquí hay una gran cantidad de conocimiento para evaluar los posibles riesgos de costear un trabajo muy por debajo de los valores reales a causa de tener en cuenta algún requerimiento especial de mecanizado o herramientas no disponibles, diseño de sistemas de agarre especiales, entre otros. En este punto, el análisis de información de trabajos pasados es fundamental.

La diferencia está entre si los datos están en la cabeza de una sola persona u organizados para que más miembros de la organización tengan oportunidad de tomar decisiones.

2-CALCULO CONTINUO DE COSTOS.

Después de que el cliente adjudica el contrato y en paralelo al inicio de la producción, el cálculo de costes en curso comienza. Durante la fase de fabricación del producto, las horas de trabajo reales (del personal y máquina) incurridos se contabilizan como gastos y se capturan de manera simultánea. A través

de una comparación continua de costos calculados y horas de trabajo ya realizadas, se crea un cálculo concurrente de costos diario.

3-POST CALCULO.

El costeo final ocurre después de la finalización y entrega del producto al cliente. Las horas de trabajo adicionales y posibles costos indirectos no contabilizados previamente deben ser reportados comparados con el plan original. Las posibles diferencias positivas o negativas se evalúan para que los resultados sean implementados en el cálculo de cos tos futuros y precios de cotización. Es útil llevar un desglose de los costos dependiendo de la etapa del proceso, detallando

los pasos tecnológicos y las máquinas utilizadas. Si hay desviaciones relevantes con respecto a lo planificado, sedefinen tanto los objetivos de mejora, como la asignación de responsabilidades.

LA DISPONIBILIDAD DE LA INFORMACION ES CLAVE.

Hoy en día siguen siendo muchos los talleres que aplican métodos de cálculo basados en la experiencia pura de sus empleados. Muchas veces basados en el promedio del costo por kg de producto vendido en el pasado. Este último es llamado el método de similaridad. Según este, se asume que hay un principio de proporcionalidad entre el costo del material y el resto de costos directos e indirectos en la empresa. Sin embargo, la complejidad de las piezas a fabricar está

incrementando.

Hay cada vez más características de diseño individualizadas en cuanto a geometrías, aleaciones, acabados superficiales, tratamientos térmicos, que dificultan el proceso de costeo basado en promedios de costos pasados. El requisito actual para determinar los costos es la disponibilidad rápida de toda la información

necesaria. Por lo general, esta no se encuentra a la mano con el nivel de detalle requerido, por lo que se vuelve crucial tener un software que permita revisar en bases de datos bien organizadas los factores que influenciaron en casos pasados los costos finales de un producto. Acabados superficiales,tolerancias, ajustes, etc. Esto

ahorra trabajo repetido, dado que muchas veces llegan requerimientos de piezas que ya se habían trabajado, pero esta vez son asignadas a otro trabajador que debe hacer todo el análisis una vez más. En resumen, se trata de evitar que todo el conocimiento quede almacenado en una o pocas personas de la organización, y que más bien, la información pueda ser consultada, mantenida y analizada por una base más grande de personas y departamentos de la compañía. Después de todo, el conocimiento necesario para hacer una cotización incluye directamente el know-how de la empresa y es crucial que este se mantenga y crezca para el beneficio

de la misma

UN EJEMPLO DE SOLUCION PARA COTIZACIONES MAS RAPIDAS.

La firma estadounidense Paperless Parts, desarrolló un software que apoya a las empresas a generar cotizaciones rápidas con base en la información disponible en planos 3D, registros históricos organizados y, de manera revolucionaria, de planos técnicos en 2D en formatoPDF. Esto último se realiza utilizando tecnología de reconocimiento óptico de caracteres(OCR, por su sigla en inglés). Gracias a este desarrollo, el software permite ver y almacenar los archivos, calcular rápidamente requisitos de formas de materiales óptimas (barras,varillas o láminas), además de detectar automáticamente si una pieza se puede fabricar en el taller, en función de los umbrales de geometrías de fabricación que se le hayan programado. Según información del fabricante del software, su motor de geometría analiza piezas basándose en varios procesos de manufactura para identificar problemas potenciales como esquinas estrechas y agujeros profundos o áreas que requieren

herramientas especiales.

Paperless Parts analiza automáticamente anotaciones escritas

en los planos para detectar requerimientos especiales de trabajo.

Con las herramientas digitales adecuadas, los talleres metalmecánicos pueden reemplazar los procesos manuales ineficientes y mejorar los tiempos de respuesta con mayor seguridad de que sus costos están bien calculados, mejorando la experiencia de compra que los clientes modernos esperan.

Tipos de desgaste en insertos

2020-12-15 00:00:00

Desgaste en incidencia

Causa

Desgaste rápido que da lugar a un deficiente acabado superficial o a la pérdida de las tolerancias.

Velocidad de corte demasiado alta
Poca resistencia al desgaste
Avance, fz, demasiado bajo

Solución

Reducir la velocidad de corte, vc
Seleccionar una calidad con mayor resistencia al desgaste
Incrementar el avance, fz

Causa

Desgaste excesivo que reduce la vida útil de la herramienta.

Vibración
Remecanizado de la viruta
Formación de rebabas en la pieza
Acabado superficial deficiente
Generación de calor

Solución

Incrementar el avance, fz
Fresado en concordancia
Evacuar la viruta con aire comprimido
Verificar los datos de corte recomendados

Causa

Desgaste irregular con daño del ángulo.

Desgaste irregular con daño del ángulo.
Desviación de la herramienta
Vibración
Corta vida útil de la herramienta
Deficiente acabado superficial
Alto nivel de ruido
Fuerzas radiales demasiado altas

Solución

Reducir la desviación por debajo de 0.02 mm
Verificar el portaherramientas y la pinza
Minimizar el saliente de la herramienta
Menos dientes en el corte
Mayor diámetro de herramienta
Para CoroMill Plura y CoroMill 316, seleccionar geometría helicoidal más alta (gp ≥45°)
Dividir la profundidad de corte axial, ap, en varias pasadas
Reducir el avance, fz
Reducir la velocidad de corte, vc
HSM requiere pasadas pequeñas
Mejorar la sujeción de la herramienta y la pieza

Craterización

Causa

Desgaste excesivo que debilita el filo. El filo de corte se rompe por la parte posterior y provoca

un acabado superficial deficiente.

Desgaste por difusión debido a temperaturas demasiado altas en la cara de desprendimiento

Solución

Seleccionar una calidad con recubrimiento de Al203
Seleccionar una plaquita de geometría positiva
Reducir primero la velocidad para conseguir una temperatura inferior y después reducir el

avance

Deformación plástica

Causas

Deformación plástica del filo, depresión o impresión del flanco, provoca control de viruta y

acabado superficial deficientes, y rotura de la plaquita.

Temperatura y presión de mecanizado demasiado altas

Solución

Seleccionar una calidad con mayor resistencia al desgaste (más dura)
Reducir la velocidad de corte
Reducir el avance

Astillamiento

Causa

La parte del filo de corte que no está en contacto con la pieza está dañada por causa del martillado de las virutas. Tanto la cara superior como el soporte de la plaquita pueden sufrir daños.

Las virutas son desviadas hacia el filo de corte

Solución

Seleccionar una calidad más tenaz.
Seleccionar una plaquita con un filo más robusto
Incrementar la velocidad de corte, vc
Seleccionar una geometría positiva
Reducir el avance al empezar el corte
Mejorar la estabilidad

Causa

Pequeñas fracturas (astillamiento) del filo de corte que provocan un acabado superficial

deficiente y un desgaste de incidencia excesivo.

Calidad demasiado frágil
Geometría de plaquita demasiado débil
Filo de aportación

Solución

Seleccionar una calidad más tenaz.
Seleccionar una plaquita con una geometría más robusta
Incrementar la velocidad de corte,vc, o seleccionar una geometría positiva
Reducir el avance al empezar el corte

Desgaste en entalladura

Causa

Desgaste en entalladura que provoca un acabado deficiente, con riesgo de rotura del filo.

Materiales que se endurecen al ser mecanizados
Costras y cascarilla

Solución

Reducir la velocidad de corte
Seleccionar una calidad más tenaz
Incrementar la velocidad de corte

Fisuras térmicas

Causa

Pequeñas fisuras perpendiculares al filo de corte, que provocan astillamiento y un acabado

superficial deficiente. Fisuras térmicas debidas a variaciones de temperatura causadas por:

Mecanizado intermitente
Suministro de refrigerante irregular

Solución

Seleccionar una calidad más tenaz con mayor resistencia a los cambios bruscos de
temperatura
El refrigerante debe aplicarse en abundancia o no aplicarse.

Filo de aportación (B.U.E.)

Causa

Filo de aportación que provoca acabado superficial deficiente y rotura del filo de corte cuando se arranca dicho filo.

Temperatura de la zona de corte demasiado baja.
Material muy pastoso, como acero de bajo contenido en carbono, acero inoxidable y aluminio.

Solución

Incrementar la velocidad de corte
Cambiar a una geometría de plaquita más adecuada

Causa

El material de la pieza se suelda al filo debido a:

Velocidad de corte baja, vc
Avance reducido, fz
Geometría de corte negativa
Acabado superficial deficiente

Solución

Incrementar la velocidad de corte
Incrementar el avance
Seleccionar una geometría positiva
Utilizar aceite pulverizado o refrigerante

A buenas maquinas, los mejores portaherramientas

2020-06-29 00:00:00

El portaherramientas es el nexo entre el husillo de la maquina y la herramienta de corte y por este motivo resulta importante utilizar el mas indicado dependiendo del tipo de trabajo que haya que hacer.

¿Cuales son los factores mas importantes a la hora de decidir por un provedor de portaherramientas?

Son varios los factores a tener en cuenta.

Precisión en el run-out: Dicho de otra manera, el grado de concentricidad entre el mango en cualquiera de sus formas (BT, ISO o HSK) y el alojamiento en donde se efectúa el cierra de la herramienta.
Fuerza de cierre: es la fuerza de apriete que se genera para bloquear la herramienta dentro el porta. Hay que considerar que esto varia de un sistema a otro. Por ejemplo la fuerza de cierre en un sistema hidráulico es superior al de una boquilla elástica tipo ER o similar.
Rigidez: es fundamental a la hora de hacer mecanizados difíciles, ya sea por el largo de la operación o por los parámetros de corte utilizados.
Manejo del porta: debe ser fácil de usar, y garantizar la seguridad personal del operador de la maquina herramienta, sobre todo cuando se utilizan conos térmicos.
Durabilidad: para garantizar todos los factores anteriores en el tiempo.
Precisión en el balanceo: factor determinante para evitar vibraciones y posibles danos a las maquinas sobre todo con elevado regimen de RPM.

Es importante también determinar cual es el portaherramientas mas indicado en base al trabajo que se debe realizar.

Una mala elección del portaherramientas puede generar baja duración de la herramienta, errores en la pieza mecanizada, y puede llegar a generar hasta roturas en las herramientas. Por eso Guhring tiene un portaherramientas para cada necesidad.

Tipos de portaherramientas

Porta pinza tipo ER

- El más flexible.

- Acepta herramientas con cualquier tolerancia de diámetro de mango.

- Para mecanizados livianos, agujereado, avellanado y fresado liviano.

Portaherramientas Weldon

- Simple de usar

- El sistema con cierre lateral no garantiza alta precisión de run-out de herramientas.

- Especialmente adapto para fresado con altos avances

Portaherramientas Hidráulico

- Muy fácil de utilizar

- Se necesita solo una llave allen y además es posible unificar los porta utilizando bujes de reducción

- Es el más preciso como concentricidad y a su vez es el de mayor fuerza de cierre conjuntamente con los sistemas térmicos.

- Necesita de herramientas con cola en tolerancia h6 o menor para garantizar el ajuste

- Especialmente adapto para escareado, agujereado, avellanado, HSC

- También para fresados livianos

Portaherramientas termico

Este sistema funciona gracias a la dilatación térmica del portaherramientas.

Es muy preciso, con alto poder de bloqueo pero con menor diámetro externo respecto al sistema hidráulico.

Para utilizar esto portaherramientas es necesario disponer de la maquina que dilata el alojamiento del portaherramienta, generalmente por inducción.

Este proceso permite que la herramienta pueda entrar en el alojamiento y una vez que se enfría este se contrae garantizando el bloque de la herramienta.

Como el sistema hidráulico la cola de la herramienta debe ser con tolerancia h6.

Este sistema sirve para agujereado, avellanado, fresado en general, HSC y escareado.

Son los menos seguros desde el punto de vista de la seguridad al operador debido a que la falta de atencion por parte del mismo puede genera quemaduras. Guhring dispone de una linea de portaherramientas con el indicador de temperatura para evitar quemaduras al personal.

Portaherramientas sistema HPC

Guhring ofrece también el sistema HPC (High Performance Clamping) o como se conocen en el mercado, de gran apriete. Esta particularmente desarrollado para operaciones de fresado, pero tambien es idoneo para operaciones de agujereado, escareado y trabajos en HSC (alta velocidad) o HPC (alta performance).

La boquilla de apriete de los HPC se cierran a traves de un engranaje que transfiere una elevada fuerza de apriete en el mango de la herramienta.

Esto permite por ejemplo que se obtenga una fuerza de apriete de mas de 200Nm en un mango de 12mm o de mas de 300Nm en una fresa de 16mm (como ej: un sistema hidraulico Guhring en 12mm llega a un maximo de 140Nm y los standar de mercado a 100Nm).

Este sistema ofrece ademas las siguientes ventajas:

- Incremento de la profundidad de pasada comparado con otros portaherramientas para fresado

- Mayor apriete radial que permite mayores condiciones de corte

- No necesita un mayor mantenimiento

- Apto para mangos Din 1835 A y B, Din 6535 HA, HB y HE

- Concentricidad: 0,003 mm en un largo de 2,5 veces el diámetro.

- Balanceo : G2,5 a 20.000 R.P.M.

Todos estos portaherramientas se hacen con distintos diámetro y longitudes. Es importante conocer desde el inicio que tipo de mecanizados se tienen que hacer para poder así determinar cual sera el sistema mas apropiado. Cada sistema tiene sus ventajas y desventajas no solo desde el punto de vista técnico, sino también desde el punto de vista económico.

Roscado:

Un capitulo aparte es la elección de portaherramientas para roscado. Normalmente se utilizan portaherramientas con sistema de boquillas ER, algunos de ellos con compensación, pero Guhring ha desarrollado un nuevo producto que lo pone a la vanguardia de la tecnología sobre este punto también. Es el sistema hidráulico para machos con compensación radial y axial.

Este sistema garantiza una reducción en la fuerza de torque y en la carga axial, permitiendo así valores de corte mas elevados y mayor duración de los machos de roscar. Ideal para ser utilizado con machos de metal duro integral, esta diseñado para ser utilizado con refrigeración interior como así también con el sistema de lubricación MQL.

Es disponible con distintos bujes de reducción, para poder utilizar distintas medidas de machos de roscar reduciendo la inversión en cantidad de portaherramientas.

Resumiendo: Muchos son los factores a tener en cuenta a la hora de elegir una maquina herramienta. Es importante. Pero lo es también la elección de como “vestir” a la maquina herramienta. Seria un error pensar en maquinas de ultima generación que utilizan herramientas y portas que no estén a la altura de la maquina.

Mv Service lo puede asesorar para hacer que elija la gama de productos mas acorde a sus necesidades.